Проливка щебня цементным раствором расход

Проливка щебня цементным раствором расход

Способ укрепления основания преимущественно автомобильных дорог

Использование: строительство автомобильных дорог и конструкции оснований дорожной одежды. Сущность: распределенный по нижнему основанию, не уплотненный крупноразмерный щебеночный слой пропитывают сухой смесью из равномерно перемешанного цемента и песка методом вывоза ее и распределения грейдером на проектную ширину и толщину с последующим последовательно уплотнением и пропитыванием водой, и вторичным уплотнением укрепленного основания. 2 табл.

Изобретение относится к строительству автомобильных дорог, к конструкциям оснований дорожной одежды.

Известны способы укрепления щебеночных оснований дорожной одежды методом заклинки, имеющий модуль упругости 350 МПа (ВСН 46-83, с.101), обработки не на полную глубину песчано-цементной смесью методом перемешивания (СНиП 3.06.03-85, с.33.35), имеющий модуль упругости 500 МПа (ВСН 46-83, с.101).

К недостаткам предложенных способов относятся: низкий модуль упругости, технологические трудности по операции стационарного перемешивания щебня с цементно-песчаной смесью.

Известен способ возведения щебеночного основания дороги путем укладки сверху обожженных известняковых высевок с последующей укаткой (авт.св. N 483477 кл. Е 01 С 7/10, БНО N 33). Недостатком этого способа является: укрепление известкового щебня только на глубину 2-3 см; немедленное использование их на дороге, иначе произойдет гашение и эффект укрепления исчезнет; затрата энергии на обжиг известнякового камня.

Известен способ пропитки щебеночного основания цементно-песчаным раствором методом вдавливания, имеющий модуль упругости 500 МПа, (ВСН 46-83, с. 101). Недостатком такого способа является затруднение распределения ЦП смеси по поверхности щебеночного основания и дополнительного применения вибрационного площадочного оборудования для утопления ЦП смеси в межзерновое пространство с неравномерным распределением его по глубине щебеночного слоя, низкий модуль упругости.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому эффекту является способ пропитки щебеночного основания сухой цементно-песчаной смесью (Ю.М. Васильева и др. Дорожные одежды с основаниями из укрепленных материалов. М. Транспорт, 1989, с.160-161). Недостатком указанного способа является: увеличенный расход цементно-песчаной смеси 90 кг/м 2 ; увлажнение цементно-песчаной смеси сразу же после распределения ее по поверхности, что приводит к образованию пустот в межзерновом пространстве за счет комкования цементно-песчаной смеси и увеличения трения между этой сырой смесью и поверхностью зерна щебня, а на поверхности щебеночного слоя тонкой цементно-песчаной корочки из материала, не прошедшего в межзерновое пространство, не участвующей в укреплении щебеночного слоя; заниженный модуль упругости укрепленного щебеночного слоя основания дорожной одежды, равный 810 МПа.

Цель изобретения улучшение заполнения межщебеночного пространства песчано-цементной сухой смесью повышенной плотности, увеличение модуля упругости отработанного ЦП смесью щебня.

Поставленная цель достигается тем, что распределенный по нижнему основанию не уплотненный, крупноразмерный щебеночный слой пропитывают сухой смесью из равномерно перемешанного цемента и песка методом вывоза ее и распределения грейдером на проектную ширину и толщину. Вся цементно-песчаная смесь легко проходит через щели межзернового пространства неуплотненного щебня (особенно слабопрочного известнякового, неподверженного дроблению при укатке).

Затем производят 10 проходное уплотнение катком на пневматических шинах с тем, чтобы цементно-песчаная смесь не только полностью заполнила межзерновое пространство, но и максимально уплотнилась там для последующего создания плотного цементно-песчаного камня, до полного водонасыщения цементно-песчаной смеси с последующей операцией уплотнения 3-6 проходами катками на пневматических шинах.

Таким образом, уплотненный слой из щебня и цементно-песчаной смеси увеличивает не только плотность, но и модуль упругости, превышающий в 1,5 раза модуль упругости материала.

П р и м е р 1. Металлическая форма размером 10х10х30 или 20х20х20 см засыпалась карьерным малопрочным известняковым отфракционированным щебнем размером 20.40, 40.70 мм.

Затем отдозированная цементно-песчаная смесь состава, мас. Портландцемент 18 Зола-уноса 12 Кварцевый песок 70, что составляло на 1 м 2 основания толщиной 10 см 52 кг (или 9,36 кг ПЦ, 6,24 кг З-У, 36,4 кг П), засыпалась с поверхности щебеночного слоя до полного заполнения межзерновых пустот.

После завершения этой операции щебеночный слой с цементно-песчаной смесью подвергался уплотнению вибрацией 10.13 с с пригрузом имитирующего давление вибрационного колеса с 10 проходами.

Затем проводили смачивание водой всего цементно-песчаного слоя в количестве 27-35л т на 1 м 2 .

Вновь виброуплотняли слой в течение 4-7 с.

Полученный виброуплотненный укрепленный цементно-песчаной смесью щебеночный слой после 28 суточной выдержки подвергался как штамповым испытаниям (ВСН 46-85), так и разрушению призменного образца с определением деформаций индикаторами часового типа (стандартные испытания) для определения модуля упругости (начального модуля деформации).

Результату показали, что такой укрепленный щебеночный материал имеет модуль упругости от 1500 до 1800 МПа.

Заполнение металлической формы щебнем на проектную высоту, имитирующее щебеночное основание.

Пропитка сухой цементно-песчаной смесью межзернового пространства на 1/2 часть высота щебеночного слоя.

Виброуплотнение 10.13 с.

Пропитка верхней половины высоты щебеночного слоя.

Проливка водой всего слоя щебеночного основания 27.35 л/м 2 .

Виброуплотнение 4.7 с.

Модуль упругости укрепленного щебня по этому технологическому процессу составил 2400 МПа.

Ниже представлена ориентировочный сравнительная табл.1 по технологии укрепления щебеночного слоя с расчетом экономической эффективности по известному и предлагаемым способам.

Экономическая эффективность на 100 м 2 площади составит С12=154,14-90,0=54,14 руб.

Таким образом, используя иной способ укрепления малопрочного известнякового щебня можно получить более прочный укрепленный щебень, превышающий по модулю упругости известное значение соответственно в 1,48; 1,85; 2,96 раза с экономическим эффектом 54,14 руб. на 100 м 2 площади укрепленного основания дорожной одежды.

Калькуляция стоимости цементно-песчаной смеси с приготовлением 1 м 3 приведена в табл.2.

СПОСОБ УКРЕПЛЕНИЯ ОСНОВАНИЯ ПРЕИМУЩЕСТВЕННО АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ путем последовательной укладки на него крупного фракционированного щебня и сухой цементопесчаной смеси, увлажнение и виброуплотнение основания, отличающийся тем, что перед увлажнением осуществляют дополнительное виброуплотнение щебня и сухой цементопесчаной смеси до полного заполнения последней межзерновых пустот щебня.

Щебень и битум — вместе мы сила!

Для проведения изоляционных работ, рекомендуем использовать данный метод для “подстраховки” подвальных илицокольных этажей, а также дорожных покрытий. Для этого потребуется приобрести битум и щебень. Далее в статье мы расскажем подробнее о данной методике и ее нюансах.

Описание технологии

Данная работа производится на самом первом этапе возведения здания. Рассмотрим подробнее все операции:

  • Вся работа будет выполняться в котловане, который предназначается для строительства подвала. На первом этапе он вырывается и подготавливается согласно техническому заданию;
  • Далее в котлован помещается отмеренный объем щебня. Подбор вида и фракции сырья выполняется при составлении проектных работ. Щебень 20-40 активно используется для таких целей. Нередко выполняют расклинцовку — добавляют материал, имеющий меньший зерновой состав;
  • Необходимо произвести хорошее уплотнение щебня. Высота слоя не должен быть меньше, чем 44 мм;
  • На последнем этапе необходимо залить данное сырье битумом. Материал проникает между зерен, надежно скрепляя их между собой (адгезия). «Закупориваются» все свободные отверстия, и, в конечном счете, вы получаете монолитную поверхность;
Читайте также:  Строительный шприц для заполнения швов раствором

Условия проведения операции

В соответствии со СНиП 3.04.01-87 — “Отделочные и изоляционые работы”:

  • Температуре в воздухе от 5°С и выше на уровне пола и исключительно после выкладки щебня;
  • Пропитка горячим битумом должна проводиться разливом по всей площади равномерно тремя слоями;
  • Расход должен составлять от 6 до 8 литров на квадратный метр на первый слой, на второй и третий слои — от 2,5 до 3-х литров на квадратный метр. Количество градусов горячей горной смолы варьируется от 150 до 170 градусов.

Два данных материала, скрепленных вместе, выполняют отличную гидроизоляцию. Далее производится заливка бетонной смеси — формуется основание помещения. Важно четко расчитать расход за 1м2 щебня и проводить процесс в точном соответствии с ГОСТ.

Расход битума на проливку щебня

В соответствии со СНиП 3.06.03-85 — “Автомобильные дороги” п.10.17 розлив осуществляется в следующем соотношении:

  • на щебеночную основу — 0,8 л/м2;
  • на фрезерованную поверхность — 0,5 л/м2;
  • между слоями асфальтобетонного покрытия — 0,3 л/м2.

Проливка щебня цементным раствором расход

ОТРАСЛЕВОЙ ДОРОЖНЫЙ МЕТОДИЧЕСКИЙ ДОКУМЕНТ

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО УСТРОЙСТВУ ПОКРЫТИЙ И ОСНОВАНИЙ
ИЗ ЩЕБЕНОЧНЫХ, ГРАВИЙНЫХ И ПЕСЧАНЫХ МАТЕРИАЛОВ,
ОБРАБОТАННЫХ НЕОРГАНИЧЕСКИМИ ВЯЖУЩИМИ

1. РАЗРАБОТАН ФГУП “Союздорнии”.

2. ВНЕСЕН Управлением инноваций и технического нормирования в дорожном хозяйстве Государственной службы дорожного хозяйства.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Каменный материал, обработанный вяжущими, является одним из широко применяемых материалов для устройства слоев основания дорожной одежды, а при строительстве дорог низких технических категорий может быть использован и для устройства покрытия со слоем износа из черных смесей.

Настоящие Методические рекомендации излагают комплекс вопросов по требованиям к исходным материалам для приготовления щебеночно-песчано-цементной смеси (ЩПЦС) и смесям для устройства из ЩПЦС, слоев дорожной одежды из них.

Следует отметить, что ЩПЦС рекомендуется применять в качестве материала для устройства оснований при строительстве дорог I-V технических категорий, а покрытий на дорогах IV-V категорий.

В Методических рекомендациях представлена технология устройства слоев дорожной одежды как из смеси, приготовленной в смесительной установке, так и методом смешения на месте. Но следует отметить, что лучшее качество дорожной одежды обеспечивается при устройстве ее из смеси, приготовленной в смесительной установке.

Технология приготовления ЩПЦС изложена в параллельно разрабатываемых “Методических рекомендациях по получению оптимальных составов щебеночно-песчано-цементных смесей”.

Для выполнения линейных работ (укладки, уплотнения, ухода) рекомендованы современные машины, имеющие высокий технический уровень, как отечественного, так и зарубежного производства, причем впервые разработана технология укладки ЩПЦС асфальтоукладчиками из смеси, приготовленной в установке, и технология методом смешения на месте с применением ресайклера.

Во всех случаях применения рекомендаций необходима привязка их к местным условиям работы с учетом наличия дорожно-строительных машин и механизмов, местных материалов, уточнения работ и калькуляции затрат труда.

Рекомендации подготовили: зав. лабораторией технологии и механизации дорожных работ О.Б.Гопин; зав. лабораторией каменных материалов В.С.Исаев; генеральный директор ФГУП “Союздорнии” В.М.Юмашев; ст. научн. сотрудник Л.М.Кириллова; ст. научн. сотрудник И.А.Афонина.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Рекомендации предназначены для руководства при устройстве оснований или покрытий дорожных одежд из щебеночно-песчано-цементных смесей (ЩПЦС), нормируемых ГОСТ 23558 “Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами, для дорожного и аэродромного строительства. Технические условия”.

1.2. Настоящие Рекомендации предназначены для руководства при контроле качества используемых ЩПЦС, технологии строительства слоя и оценки качества устроенного слоя из ЩПЦС.

Настоящие Рекомендации разработаны в развитие ГОСТ 23558-94 и СНиП 3.06.03-85 и предназначены для руководства при строительстве слоев из рассматриваемых материалов в конструкциях дорожных одежд нежесткого и жесткого типа.

Вопросы конструирования, проектирования и расчета дорожных одежд со слоями из рассматриваемых материалов, а также их работы под воздействием транспорта и климата рассматриваются в соответствующих инструкциях по проектированию дорожных одежд жесткого и нежесткого типа.

1.3. Перечень нормативных и рекомендательных документов, на основе которых разработаны настоящие Рекомендации и на которые имеются ссылки в настоящем документе, приведены в приложении 1.

1.4. В настоящих Рекомендациях применяются следующие термины и определения.

Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами, для дорожного и аэродромного строительства – это обработанный материал – цементоминеральный материал (ШПЦС, ПУС, ЩПЦМ, ПЦМ) – искусственный материал, получаемый смешением в карьерных смесительных установках песчано-щебеночных, песчано-гравийных, песчано-щебеночно-гравийных смесей, золошлаковых смесей и песка с цементом или другим неорганическим вяжущим и водой и отвечающий в проектные или промежуточные сроки нормируемым показателям качества по прочности и морозостойкости.

Щебеночно-песчано-цементные смеси (ЩПЦС), песчано-цементные смеси (ПЦС) – это искусственные смеси, получаемые смешением в смесительных установках или на полотне дороги, щебня (гравия), песка, цемента и воды в запроектированных соотношениях.

Щебеночно-песчано-цементный материал (ЩПЦМ), песчано-цементный материал (ПЦМ) – обработанный материал, отвечающий в проектные сроки нормируемым показателям качества по прочности и морозостойкости.

Основание (покрытие) – один из конструктивных слоев дорожной одежды.

1.5. Для устройства основания или покрытия применяют цементоминеральные материалы (ЩПЦС), которые должны иметь проектную марку по прочности на сжатие и проектную марку по морозостойкости по ГОСТ 23558. Состав цементоминеральных материалов (ЩПЦС), обеспечивающий проектные марки, должен быть подобран до начала строительства и утвержден руководством строительной организации.

1.6. Выпускаемая заводом смесь должна иметь оптимальную влажность, обеспечивающую получение максимальной плотности по ГОСТ 23558.

1.7. Продолжительность транспортирования смесей каменных материалов с цементом, начало схватывания которого не менее 2 ч, не должна превышать 30 мин при температуре воздуха во время укладки выше 20 °С и 50 мин при температуре воздуха ниже 20 °С. Уплотнение смеси следует закончить до конца схватывания цемента. Для повышения качества ЩПЦС целесообразно организовать производство работ так, чтобы уплотнение было закончено до начала схватывания цемента.

1.8. Объем ЩПЦС для устройства слоя в насыпном виде определяется длиной, шириной и толщиной слоя в уплотненном состоянии с учетом коэффициента запаса на уплотнение, равного 1,2-1,4, и уточняется пробной укаткой на первом этапе строительства с составлением акта.

Максимальная толщина устраиваемого слоя в уплотненном состоянии в зависимости от применяемых катков должна быть, согласно СНиП 3.06.03-85, не более 22-30 см.

1.9. При устройстве оснований и покрытий из ЩПЦС, приготовленной в установке, ее укладка может производиться универсальными асфальтоукладчиками, профилировщиками, распределителями бетона, автогрейдерами.

Читайте также:  Как сделать крепкий раствор цемента

1.10. Все машины, применяемые для укладки смеси, должны быть оснащены автоматическими системами обеспечения ровности и поперечного уклона.

1.11. Применение автогрейдеров без автоматических систем допускается при обеспечении всех требований к ровности и геометрическим параметрам слоя.

1.12. При устройстве оснований и покрытий из ЩПЦС методом смешения на полотне дороги должны применяться фрезы, профилировщики, ресайклеры в паре с распределителями цемента или ресайклеры и оборудование для приготовления и подачи водно-цементной суспензии.

1.13. Для уплотнения слоя из ЩПЦС должны быть сформированы отряды самоходных катков с соответствующими амплитудно-частотными вибрационными характеристиками. Число катков в отряде определяется шириной укладываемой полосы и темпом укладки смеси.

1.14. Уход за свежеуложенным слоем основания или покрытия из ЩПЦС должен производиться розливом пленкообразующих материалов или с помощью автогудронатора с регулируемой системой распределения или машины по уходу за свежеуложенным бетоном, или укрытием влажным песком автогрейдером с поливомоечной машиной в зависимости от вида ухода.

1.15. В случае устройства двухслойного основания или покрытия верхний слой должен укладываться в течение одной смены с укладкой нижнего слоя при ограничении скорости движения построечного транспорта до 5 км/час или после набора материалом нижнего слоя не менее 70% прочности.

1.16. Движение построечного транспорта разрешается в день укладки или по достижении 70% проектной прочности.

Устройство вышележащего слоя разрешается в день устройства основания или после набора 70% проектной прочности.

2. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

2.1. Исходные материалы

2.1.1. В качестве компонентов смеси следует применять щебень по ГОСТ 8267 фракции 5-20 или 5-20 и 20-40 мм; песок по ГОСТ 8736.

Зерновой состав оптимальной щебеночно-песчаной смеси должен отвечать требованиям ГОСТ 23558-94. Наиболее целесообразно использовать смеси с максимальным размером зерен 20 и 40 мм, соответствующие кривым плотных смесей с коэффициентом сбега 0,65-0,75. Содержание пылевато-глинистых частиц в смеси не должно превышать 10% массы смеси. При этом содержание глинистых частиц должно отвечать требованиям ГОСТ 8267 и ГОСТ 8736.

2.1.2. Щебень и гравий по морозостойкости, прочности, содержанию вредных компонентов и примесей, стойкости против силикатного и железистого распадов должны соответствовать требованиям ГОСТ 8267, ГОСТ 3344, ГОСТ 25592.

2.1.3. Песок природный и из отсевов дробления горных пород должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736, песок из шлаков – ГОСТ 3344, мелкозернистая золошлаковая смесь – ГОСТ 25592.

2.1.4. Для приготовления обработанных материалов следует применять следующие вяжущие материалы: портландцемент и шлакопортландцемент по ГОСТ 10178 марок не ниже 400 для покрытий и 300 для оснований.

2.1.5. Для приготовления ЩПЦС следует использовать воду по ГОСТ 23732.

Для приготовления ЩПЦС рекомендуется применять пластифицирующую добавку, как правило, ЛСТ, по ТУ 13-0281036-05-89 “Лигносульфонаты технические. Технические условия”.

2.2. Требования к ЩПЦС

2.2.1. Прочность обработанного материала в проектном возрасте (28 суток) характеризуют маркой. Соотношение между маркой прочности и прочности на сжатие и на растяжение при изгибе должно соответствовать требованиям, указанным в табл.1.

Марка по прочности

Предел прочности, МПа (кгс/см ), не менее

Цементное молочко

Керамзит – это легкий пористый материал натурального происхождения в виде гранул различного диаметра. Материал с сечением до 5 мм называют керамзитовым песком, его используют для создания составов с теплоизоляционными свойствами. Гранулы размером от 5 мм до 40 мм – керамзитовый гравий – применяют как крупный заполнитель для приготовлении легких бетонов, а также в качестве насыпного утеплителя при формировании полового либо кровельного пирога.

Обычно по слою насыпного утеплителя, перед укладкой чистового пола, идет пласт выравнивающей стяжки, которую уложить на необработанный керамзит довольно проблематично. Дело в том, что этот материал обладает большой подвижностью и его не так-то просто уплотнить и выровнять. Чтобы зерна утеплителя связать между собой, не дать им всплывать из-под стяжки и упростить процесс используется цементное молочко.

Что это такое

Если в состав раствора для обустройства цементной стяжки входят три компонента: цемент, песок и вода, то для приготовления цементного молочка песок не нужен. Причем пропорции материалов в этом случае не регламентируется ГОСТом, СНиПами или другими нормативными документами. Однако опыт показывает, что для получения молочка нормальной консистенции, при одинаковом расходе вяжущего, воды нужно брать в три раза больше, чем при приготовлении раствора для стяжки.

Проверить густоту цементной заливки очень просто:

  • сначала делаем проливку небольшого участка керамзитовой подушки;
  • наблюдаем минут 15-20;
  • вариант 1 — молочко полностью просочилось сквозь подушку и на поверхности зерен керамзита не осталась пленка; значит молочко получилось слишком жидким и надо добавить цемента;
  • вариант 2 – практически вся смесь, или ее большая часть, задержалась на поверхности утеплителя; такой состав требует большего количества воды.

Таким образом подбирается наиболее оптимальное соотношение воды и цемента в каждой конкретной ситуации. А расход цементного молочка на 1 м 2 обрабатываемой площади принимается в таком количестве, чтобы толща керамзита была им хорошо пропитана, но не затоплена.

Приготовление цементного молочка

Технология приготовления раствора для проливки керамзитового основания крайне проста. Исходя из заданного объема работ, необходимо отмерить расчетное количество цемента. Чтобы сделать раствор в расчете на 1 м 3 , расход вяжущего М 300 составит 260-300 кг. Учтите, что воды понадобится в два-три раза больше, чем цемента. Далее:

  • цемент затворяем небольшим количеством воды и размешиваем до получения однородной сметанообразной массы;
  • при постоянном помешивании постепенно доливаем воду, делая раствор текучим;
  • некоторое количество цемента можно заменить гашеной известью, что заметно улучшит пластичность влагостойкость состава.

В качестве дополнительного компонента в цементное молочко добавляется грунтовка. Цемент перед началом использования рекомендуется пропустить через мелкое сито во избежание образования комочков.

Процесс стабилизации керамзитовой прослойки

Проливка керамзита цементным молочком призвана выполнить следующие задачи:

  • увеличивает структурную непроницаемость насыпного пласта, укрепляя его;
  • позволяет получить надежное заполнение свободных пазух между отдельными гранулами керамзита;
  • пролитый цементным молочком керамзит приобретает дополнительную прочность и плотность.

После застывания цемента керамзитовый пласт становится более устойчивым, по нему допустимо передвижение работников и легких механизмов без разрушения целостности верхнего слоя. Можно проще и увереннее выполнять работы по устройству стяжки, не опасаясь «всплывания» гранул утеплителя.

Приготавливать цементное молочко следует такими порциями, чтобы они расходовались без остатка, так как после длительного хранения состава цемент может осаживаться. При повторном перемешивании будет сложно добиться однородной консистенции.

Проливать керамзит необходимо постепенно, дожидаясь полной пропитки всей массы утеплителя. К последующим работам приступайте после полного высыхания цементного молочка, примерно через 24 часа. При работе с керамзитом следует принять во внимание, что этим материалом практически невозможно создать уклон из-за его сыпучести. В этом случае используется не сухой керамзит, а смесь, состоящая из керамзитового гравия, песка, цемента, воды и необходимых добавок. Другими словами, такая подготовка делается из легкой теплоизоляционной бетонной смеси.

Читайте также:  Как проверить качество раствора

Цементное молочко используется не только для пропитки керамзита, но также при железнении бетонных поверхностей, для затирки трещин, с целью укрепления подсыпки под брусчатку, в качестве технологического материала в процессе эксплуатации бетононасоса и в других случаях.

Пропорции и приготовление цементного молочка

Каждый начинающий строитель сталкивается с таким понятием, как цементное молочко (ЦМ). Звучит это название довольно безобидно, но многие специалисты настоятельно рекомендуют удалять образовавшуюся на бетонной поверхности массу. С другой стороны существует куча рекомендаций, согласно которым ЦМ позволяет улучшить характеристики не только бетона, но и щебня, а также керамзита. Разберемся во всех тонкостях использования этой жидкости.

Почему нужно удалять цементное молочко

В первую очередь необходимо понять, что же такое цементное молочко.

Для заливки бетона готовится раствор из портландцемента, песка и воды. Если все компоненты подобраны в правильной пропорции и были смешаны до получения однородной массы, то состав считается оптимальным. Однако довольно часто смеси готовятся слишком сухими, из-за чего в процессе укладки и виброуплотнения бетонная масса начинает расслаиваться. Более тяжелые компоненты вытесняют воду и цемент наружу, и на поверхности образуется грязно-белая суспензия, которая и называется цементной пленкой или молочком.

Полезно! Иногда ЦМ образуется в результате химических реакций, происходящих в бетонной массе (под влиянием щелочных металлов). Кроме этого, в бетон часто добавляют зольные и прочие отходы, которые также приводят к образованию молочной пленки.

Чаще всего появление ЦМ является нежелательным эффектом, так как такая пленка отличается очень низкими прочностными характеристиками и глянцевой фактурой. Из-за этого снижается адгезия верхнего слоя бетонной поверхности. Если покрасить такую стяжку, то уже через несколько лет отделочный слой начнет отваливаться. Это происходит, так как ЦМ не дает краске проникнуть в песчано-цементную массу.

Именно поэтому в процессе бетонирования важно удалять цементное молочко, еще до того как стяжка полностью схватилась.

Как удалить ЦМ

Для этого можно воспользоваться одним из методов снятия нежелательной пленки:

  • Механическим. В этом случае пленка, образовавшаяся на поверхности, снимается при помощи дробе- или пескоструйных машин. Такая технология считается дорогостоящей и очень трудоемкой. Кроме этого с помощью машин сложно удалять молочко из труднодоступных мест. Удобнее и дешевле всего в этом случае использовать водо-воздушное оборудование. Также, механическую чистку можно выполнить с помощью обычных металлических щеток, но это займет много времени.
  • Химическим. В этом случае для удаления ЦМ применяются специальные кислотные растворы на основе соляной или уксусной кислоты, которые позволяют в кратчайшие сроки избавиться от нежелательного налета. Однако, стоит учитывать, что такие составы не только растворяют пленку, но и негативно сказываются на самом бетоне. Такой способ используется крайне редко.

Полезно! При химическом снятии пленки раствором соляной кислоты необходимо нейтрализовать состав при помощи концентрированной щелочи. После нанесения раствора поверхность тщательно промывается.

Несмотря на все недостатки ЦМ, такие составы довольно часто используют для некоторых видов работ.

Применение ЦМ в строительстве

В зависимости от типа основания молочко применяется для:

  • заделки мелких трещин в основании;
  • проливки керамзита при обустройстве теплоизолирующего слоя стяжки;
  • железнения оснований;
  • усиления подстилающих слоев (песчаного и цементного) при обустройстве фундаментальных оснований;
  • ремонта старого бетона (заделка трещин и сколов);
  • обработки металлических емкостей (благодаря ЦМ повышается защита от коррозии);
  • выравнивания поверхностей.

В зависимости от сферы использования раствора, молочко готовится в разных пропорциях.

Как приготовить ЦМ

Составы этого типа не контролируются строительными нормами, так как все зависит от конкретной ситуации. Поэтому существует сразу несколько рецептов приготовления подобной смеси:

  • Для заделки трещин раствор воды и цемента готовится в соотношении 2:1.
  • При укреплении стяжки доля цемента должна составлять до 30% от общей массы.
  • При закладке подстилающего слоя под фундамент компоненты смешиваются в равных долях.
  • Для пропитки керамзита цементным раствором рекомендуется готовить более жидкий раствор – на 1 долю ПЦ добавить 2-3 части воды.
  • При внутренней или наружной отделке стен необходимо смешать 3 части цемента и 1 долю воды.

Таким образом, ЦМ может быть в виде взвеси, жидкого теста или суспензии. Исходя из этого, состав втирается в бетон в процессе его застывания или наливается на заполнитель (например, керамзитовый слой). Если укладка будет выполняться вручную, то удобнее готовить более густую массу из ПЦ и воды (3:1). Если же вы планируете использовать специальную терку или рейку, то лучше уменьшить количество цемента до 1,5 долей.

Перед тем, как приготовить раствор необходимо просеять портландцемент, чтобы в нем не осталось комков или мусора. Чтобы в готовом молочке не было сгустков, для смешивания компонентов рекомендуется использовать дрель с насадкой-миксером. Чтобы повысить пластичность раствора ЦМ и добиться более светлого оттенка раствора в него рекомендуется добавить гашеную известь.

Если при укладке и заполнения слоя керамзита цементно-песчаным раствором не выполнить проливку ЦМ, то самые маленькие гранулы материала начнут подниматься наверх, а более тяжелые опустятся вниз. Это в значительной степени скажется на прочности и плотности всего сооружения. Чтобы не допустить такого расслоения, керамзит обязательно нужно смочить в молочке таким образом, чтобы каждая гранула покрылась жидким раствором. Это приведет к склеиванию материала, который будет представлять собой однородную прочную массу.

Расход ЦМ в этом случае будет зависеть от толщины слоя.

Расход и стоимость цементного молочка

Так как в природе не существует ГОСТ-ов регламентирующих соотношение компонентов и консистенции молочка, его расход на 1 м 2 будет отличаться в зависимости от цели применения состава. Однако для обработки керамзита обычно требуется чуть больше состава, чем при железнении бетона.

В свою очередь, стоимость раствора также напрямую зависит от соотношения компонентов в ЦМ:

  • Если в составе содержится 1 доля цемента и 3 доли воды, то он обойдется порядка 2 800 рублей за 1 м 3 .
  • При соотношении цемента и воды 1:2 придется заплатить уже около 3 000 рублей.
  • Если на 1 долю ПЦ ушло 1,5 частей воды, то такой раствор обойдется порядка 3 500 рублей.
  • При равном соотношении компонентов придется заплатить уже 4 500 рублей за куб молочка.
  • Если объем цемента в 2 раза превышает содержание воды, то цена смеси возрастает до 5 500 рублей.

Разумеется, намного выгоднее сделать раствор самостоятельно.

В заключении

Если после заливки песчано-цементного основания на нем стало выделяться слишком много воды, и на поверхности образовалась светлая пленка, то, скорее всего, в процессе замешивания бетона были допущены ошибки. Если молочко уже успело застыть, то перед нанесением финишного покрытия необходимо выполнить шлифовку основания (глубиной до 2 мм).

Оцените статью
Добавить комментарий